گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی کاوه در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی کاوه و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه



کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می کنیم. مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

سئوال : آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .

اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟

- فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فکر رقابت با کارخانجات دیگر نیز هستید؟

- بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان کاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم کنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینکه این مقاومت مشکل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیک بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می کند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت که از فلدسپارت بلوچی باید استفاده کرد .یا غیره . بلکه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم که سالهاست در این صنعت فعالیت می کرد . او اطلاعاتی در مورد کوره ها به ما داد .

کوره : بدنه کوره از آجر نسوز می باشد عایق کوره نیز پشم شیشه می باشد . در بدنه کوره تونلی که مورد استفاده اکثر کارخانجات وکاشی کاوه می باشد . دریچه هایی وجود دارد که هر قطعه کاری که در آن قسمت رولری گذشته شود. بعد از 1 ساعت تا 45 دقیقه جواب می دهد . کوره تونلی 48 ساعت و تا 52 قطعه را می تواند مورد آزمایش قرار داد . نقطه ذوب و سایر آزمایشات در این مدت انجام می شود . سوخت این کوره گاز و هوا می باشد . یعنی چیزی حدود 17 تا 18 در صد گاز 78% هوا و بقیه گاز می باشد . بهترین کوره ای که برای کاشی می توان استفاده کرد .کوره رولری می باشد . تونلی از رده خارج می باشد . در تونلی آجر یا موزئیک یا کاشی را در واگنهایی می چیدند . پیرمرد در کاشی اصفهان در قسمت کوره کار می کرد . در انجا کوره های تونلی استفاده می کردند ، در کاشی اصفهان در واحد 2 کوره تونلی و واحد 3 آن رولری استفاده می شد . طول کوره ای که در آنجا در سال 56 راه اندازی باشد . حدود 100 متر بوده ولی حالا در واحد 2 آنجا کوره رولری با 130 متر و بسیار پیشرفته استفاده می شود.

سئوال : دمای کوره ای که کار می کردید چقدر بود ؟ 40-1130 بود تا 1080 اما 85-1085 هم ا وردند . و مجبور به تخریب کامل آن شدند طبق نظر پیرمرد عمر مفید یک کوره 15 سال می باشد که بستگی به شوک پذیری بدنه و دمای محیط ، سوخت و دیگرعوامل جانبی دارد . به قول پیرمرد شوک برای کوره مانند یک استکان سرد می باشد . که درون آب جوش قرار گرفته است . سرامیکها تک پخت ولی کاشی 2 پخت می باشد . منوپروزا نام دارد که تک پخت می باشند . کاشی از پرس وارد خشک کن که 80 متر می باشد می رود در انجا بسته به ظرفیت خشک کن 44 تا 50 ساعت می ماندو بعد وارد کوره می شود . در خشک کن رطوبتی حدود 7% تا 3 % از کاشی گرفته می شود . در کوره ای رطوبت بخار نمی شود . بلکه به صورت قطره های آب به بدنه کوره می چسبد و در اصطلاح عرق می کند . البته حرارت درون کوره نیز یک حالت گردش مانند دارد . سراسر آن دارای فن می باشد و حرارت نیز از یکسری بیرون می آید . کوره های تونلی که در جداره هستند به این دلیل است .

روی یک واگن حدود 50 کاشی روی هم قرار می گیرند . قسمتی از کوره وجود دارد که 2 قسمت می باشد . 1 – نیم فایرین 2- فایرین چون کوره دو جدارست . در بغل جداره لوله هایی وجود دارد . که قطره ها از طریق این جداره ها دفع می شوند . حرارتی که به کاشی های درون کوره وارد می شود . توسط یک نوسان حرارتی منظم داده می شوند . هر کوره دارای یک منحنی حرارتی نیز میباشند. برای کل کوره ثابتست.

سئوال : در مورد تعمیرات کوره توضیح دهید ؟ کوره تعمیرات ندارد کوره از هر زمان که روشن می شود . باید آهسته روشن شود . برای کوره باید 7 دوره حرارتی متفاوت را در نظر بگیرند . که هر گروه 6 مشعل و طرف دیگر 7 مشعل و در طرف دیگر 7 مشعل و روبروی آن 6 مشعل دارد کوره در کل 72 مشعل دارد . البته کوره ای که 100 متر طولش باشد . زمانی که آلمانها و ایتالییها کوره را تحویل می دهند . هر گروهی یک مشعل از چپ روشن می کند . اولین دوره یک مشعل روشن می کند . و دما را حدود 90- 100 درجه می رساند . روز بعد مشعل ها به صوت زیکزاک روشن می کند . تا آخر کوره گروه به گروه مشعل ها روشن می شوند . و نوار نقاله بالا می آید . از گروه 1 شروع به بالا آوردن می کند . و تا دمای 1080 می رساند . در این دما به هیچ وجه کوره نباید از 780 تا 800 درجه کمتر شود . و اگر توسط 1 نت گاز یا برق اشکالی پیش آید. مانند کاسه ای که روی چراغ قرار می گیرد . کوره ذوب می شود و آجرها از سقف و بدنه متلاشی و تخریب می شوند . در اوایل انقلاب کوره شماره 2 کاشی اصفهان تقریباً 8 سال کارکرد و سقفش بعد از این مدت شروع به ریزش کرد . سریع متوجه شدند و شروع به تعمیرش کردند . و موقعیتی رطوبت گیری کوره از ابتدای کوره بیشتر است . منحنی حرارتی برای کوره 100 متری : 10 درجه - 280 – 350 – 700 – 900 – 1080 – افت – 930 – 630-الی 730

از 930 تا 630 در حدود نیم ساعت باید انجماد شود .بعد از 730 دیگر حرارت وجود ندارد و نوبت به خنک کننده ها می رسد . حرارت ماکزیمم برای خاک و بدنه های متفاوت بافرمول مشخص فرق می کند از 1080 تا 1175 متغیرمی باشد . اما ماکزیمم بیشتر کوره های تونلی 1075-1080 می باشد . این حرارتها مربوط به بدنه می باشد . لعاب نیز به طور جداگانه و حدود 14 ساعت طول می کشد . کاشی که لعاب خورد و هنوز در کوره گذشته نشده را نمی توان رد هم گذاشت و باید روی کاستهای مخصوص گذاشته شود . هر کاست حدود 80 کاشی ظرفیت دارد . یک جعبه رادر نظر بگیرید که حالت شیار شیاری دارد . در واگن حدود 24 کاشی حاوی کاست جدا می گیرد . واگن لعاب حدود 215 متر و کوچکترین واگن آن حدود 40 متر می باشد حرارتی که برای پخت لعاب به صورت ماکزیمم وجود دارد . حدود 970 درجه می باشد . ولی به خاطر اینکه ظرفیت حرارتی بدنه بالاتر می باشد باید تا دمای 1080 حرارت بدهند .

خاطره : به عنوان کاشی عکس امام : در اوایل انقلاب بر اثر یک اشتباه کاشی که محتوای آن با طرح امام خمینی زینت داده شده بود . وارد کوره شد اینجانب بلافاصله وارد کوره شدم و بدون هیچ گونه تجهیزات و لباس ضد حریق در صورتی که کاشی به کوره 3 مشعل نزدیک می شد. دما حدود 400 درجه گرم شده بود کاشی را از کوره خارج کردم.
دستگاههای موجود در کاشی کاوه

طرف قرار داد کاشی کاوه شرکت ناستی ایتالیا می باشد . از آنجا که می دانید ایتالیا یکی از کشورهای پیشگام و پیشرفته در زمینه کاشی سرامیک می باشد. تهیه دستگاه اسپری درایر از ایتالیا می باشد . قسمت پرس از کشور آلمان می باشد . چرا که آلمان در زمینه سیستمهای هیدرولیکی پنوماتیکی بسیار پیشرفته می باشد . کوره کاشی کاوه نیز توسط خود شرکت ناستی ایتالیا و با همکاری و منتاژ شرکت ایران هیرمند صورت گرفت . یک سری از دستگاهها که د رخود کشور می شود . از این رو می توان از دستگاههائی مانند واگنهای ذخیره کاشی ، ارابه ها و سیستمهای خط لعاب توسط چند تن از ایرانیان مبتکر ساخته شده است . که یکی از آنها جناب آقای کریمی که در استان یزد مشغول تحقیق هستند.

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی اصفهان در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )



مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار





قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب



که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .





تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانة کاشی اصفهان از 5 مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاک 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الک 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس کردن بیسکیویت 8- داخل کوره پختن 9- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

1- تالک 2 رود 3600 کیلوگرم 2- کلسیت 4350 کیلوگرم 3- فلدسپار 8700 کیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 کیلوگرم 5- دولومیت 2 رود 9972 کیلوگرم 6- کائولن تاکستان 11100 کیلوگرم 7- کائولن ابهر 11925 کیلوگرم 8- قلیپاق 14400 کیلوگرم 9- کاشی لعابدار 14550 کیلوگرم 10- خرابا بیسکویت 15000 کیلوگرم به این فرمول 100 کیلو چسب سیلیکات مایع و 75 کیلوکربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .


A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از 9 آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب 30 متر مکعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه باکسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت 13 ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . 1- وزن حجمی 2- دانسیته 3- وسیکوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک 90 متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت که باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل 2- فشار پمپ 3- دانسیته وزن حجمی 4- ویسکوزیته مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .
تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و کائولن می باشد که آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 کیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب کردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن کلاً ایرانی می باشد و در داخل کشور تولید می شود و مکانهایی که احتیاجات این کارخانه و این قسمت را تغذیه می کنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – کائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد که بعد از آن به وسیله الک ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی که فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و درصد الکل بالا می باشد . و الکل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراک و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسکوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میکرونت رنگ را با گلیکول مخلوط کرده و سایش 2 کاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد که 50% حجم گلوله 12 اینچی - و

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی ترکی – اردکان یزد که مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الک می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت کار می کند که از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در کاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر که ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – کیمیای رازی – چسب که مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الک می کنند . C= دانسیته و ویسکوزیته متر اندازه گیری می کنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناک استفاده می شود .
قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1کاشی اصفهان از 11 پرس تشکیل شده که در هر پرس چند نوع کاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف که اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20 2- 30*20 3- 25*20 4- 20*10

که سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20 را تولید می کند که ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشکال آن 2 نوع ساده و اسپارک می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی ترکهای داخلی که به صورت هوا و حباب مشخص می شود که این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول کاشی 1/226 و حداکثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض کاشی 200 و حداکثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 که 2 نوع ساده و 1 سپارک می باشد که ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی که یکی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس کردن .

C سایز 30*20 که انواع مختلف دارد که شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان کم – اسپارک و ساده که مستقیماً داخل کوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداکثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).




آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی :

شلنگ خروجی به لوله منفی و شلنگ ورودی به مثبت وصل می شود که اول خروجی را باز کرده و بعداً ورودی را باز می کنند و برای بستن اول ورودی را بسته و بعد خروجی را بسته .

لوله های زرد گاز و آب و هوا و هر یک به یک میکسر وصل است .

این مقادیر به وسیله نانومتر اندازه گیری می شود و نسبت گاز به هوا را از فرمول بدست می آوریم .

سوخت کامل معمولاً نسبت دارند .
کوره رولری واحد 1

پیش گرمکن - پخت راپیدکولینگ – کولینگ

پیش گرمکن مشعل ندارد و با هوای گرم هوای سوخته مکیده شده توسط دودکش اصلی گرم می‌شود. در منقطه پخت تعدادی مشعل در پایین و بالای کوره (در کوره مدل BSA مشعل پایین ندارد.) وجود دارد که منحنی پخت با آن تنظیم می شود در کوره رولر حدود هر 8 مشعل توسط یک کنترلر اتوماتیک کنترل و تنظیم می شود . بدین صورت که مقدار هوای ورودی مشعلها ثابت و مقدار گاز توسط کنترلر بسته به درجه حرارت تنظیمی تغییر می کند تغییرات درجه حرارت با تغییرات مقدار گازی که سروموتور هر گروه انجام دهد صورت می پذیرد به دلیل بالا بودن سرعت در کوره های رولر کنترل کننده های درجه حرارت حتماً بایستی اتوماتیک باشند . معمولاً کنترلهای کوره توسط یک کامپیوتر برنامه ریزی می شوند کامپیوتر کوره علاوه بر درجه حرارتهای کوره سرعت رولرها را نیز کنترل می کنند کوره تونلی واگن ها توسط جک اما در کوره رولری رولرها توسط موتور که 7و8و9و10و11و….. است که تعدادی از رولرها را می تاباند .

محصول در کوره رولر بعد از مدت 40 –50 دقیقه از کوره خارج می گردد .

معایب کوره رولر : 1- تابداری رولر 2- جرم رولر ها که برا اثر پلیسه های کاشی ها می باشند که باید رولرها در آمده و جرم گیری شود . جنس سرامیک در اثر قرار گرفتن درجه حرارت بالا مقاومت را از دست می دهد و تابدار می شود در حدود 5/0 الی 1 سانتی متر که باعث می شود کاشی تابدار شود . 3- فاسد شدن رولرها که بدین صورت است که در کوره رولر اسید سولفوریک تشکیل می شود که خوردگی وارد قطعات فلزی روی رولر و آجر کوره است که توسط دودکش کشیده می شود که باعث میانی می شود که به صورت قلیده هایی از آب روی رولر ها ریخته و باعث فاسد شدن می شود که در موقع در آوردن باعث خرد شدن می شود ( در منطقه 300 درجه ) .

تعویض رولر : رولر نو در پخت اصلی مدت 6 ماه کار می کند . انگوب که پاشیده می شود به رولر فلزی و بعد به غلطک لاستیکی که با فشار پاشیده می شود که بسیکویت که نقطه ذوب بالا دارد و نمی چسبد به رولرها و حتی به رولرها نیز می نند و بخاطر همین هر 6 ماه جرم گیری می شود و در واحد 3 هر 2 ماه و در حرارت 850 درجه سانتیگراد و سرما را بیرون می کشند و رولرهای نو را جای می گذارند و اگر نبود آنها را می سابند و سرجایش می گذارند .
مخلوط لعاب واحد 1

واحد 1 کاشی اصفهان از 2 خط لعاب متفاوت اما به مقدار زیاد تشکیل شده است بدین صورت در یکی از این خطوط بیسکویتهای خارج شده از کوره توسط لیفتراک به سوی این خط حمل شده و بروی واگن گذاشته و بعداً شاد می شود و شادتر آنها نیز با دست و کارگر می باشند این خطوط برای حرکت کردن غلطک ندارند بعد از آن دستگاه تسترمی باشد که بیسکویتهای 2 پوسته را جدا و روی نوار نقاله می اندازد بعد به وسیله چشم الکتریکی حرکت که گردونه ها کاشی را می چرخاند و به وسیله سنگ لبه هایی که زدگی دارند را صاف می کند برس مویی سطح کاشی را تمیز می کند و توسط هواکش زانوها بیرون می روند . فن نیز عمل بازان یا گرد و غبار را از سطح کاشی دارد بعد از آن به سطح کاشی پاشیده می شود برای جذب آب بعد از آن می رود برای لعاب خوردن که این کار توسط 2 بل انجام که لعاب توسط فاز ذخیره و بعد روی سطح بیسکویت ریخته و کاشی لعاب می‌خورد که لعابها نیز در یک منبع کوره شکل ذخیره که به وسیله آن وزن و دانسیته لعاب را تنظیم می‌کنند .

این بلها یکی اپک و دیگری تراش پارنیت می باشد بعد از آن موتور که سرعت نور را کم و زیاد می‌کند و کاشی به وسیله پل هوایی که تعبیه شده (به خاطر عبور واگن ها از زیر آن ) به گردونه ها که به وسیله موتور لبه های کاشی را تمیز می کنند (لعابها را ) پیکساتور که نوعی چسب و از نوع پیکساپتور می باشد برای چاپ زدن برکاشی و جلوگیری از چسبندگی شابلون استفاده می شود و بعد توسط اجسام حرکت ودر دستگاه استکاتول برای چاپ اول می رود و چاپ نیز می خورد و به وسیله 9 ردیف که به وسیله مانیتور همه چیز کنترل می شود وارد ولر باکس می شود .

نوع دیگر خط لعاب بدین صورت است بیشتر چیزها خط لعاب قبلی اما به جای کارگر برای شارژ کردن با دست از دستگاه به نام گریپور استفاده می شود و غلطک نیز دارد . به جای رولر باکس از کایکانز استفاده و بعد به وسیله لودر خالی می شود و در کاستهای واگن قرار و به بعد کوره لعاب می‌رود .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت کوره ها نیز در واحدهای 1و2 کوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها کوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشکلاتی وجود دارد که از جمله آنها نیز شابلونمای باشند که چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی کارگران که موجب می شود کاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید در کارخانه رب گلچین مغان در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی



واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.







تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.


تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

برج خنک کننده:

این سیستم دستگاهی از لحاظ استقرار در بیرون از سالن تولید قرار گرفته است و وظیفه خنک کودن دستگاهای تبادل حرارت و کند از را بر عهده دارد این برج با دور نمودن آب دریافتی ا ز داخل سالن تولید و انتقال دوباره آن به دستگاههای کند از باعث می شود که هوای ایجاد شده در خلاء که هوای گرم می باشد توسط برج خنک کننده تبدیل به هوای خنک شود چرا که هوائی که به عنوان بخار در داخل دستگاه کند از وجود دارد و در صورتی که به 70 درجه سانتی گراد برسد باعث خرابی رب داخل کند از خواهد شد

پس بنابراین برج خنک کننده با دریافت آب گرم دستگاه و تبدیل آن به آب سرد در بیرون خط تولید یک خلاء هوای سرد آب سرد را وارد دستگاه می نماید و دستگاها نیر بخار مناسب با دستگاه مخزن 2و1 را به مخزن ها وارد و از مخزن خارج می سازد که بخار توسط پمپ از دستگاه کند از به برج انتقال داده می شود که ورودی بخار از بالای دستگاه برج خنک کننده خواهد بود در داخل برج سیتم خنک کننده پله ای وجود دارد زمانی که بخار به برج برخورد می کند از بالا به طرف پائین از روی سیستم پله ای مانند شناور می شود که حرارت بخار در حدود 90 درجه گرما می باشد که چون در داخل سیستم پله ای مانند خلاء آب سرد وجود دارد و در مرحله اول برج 60 درجه سرما و در مرحله دوم 65 درجه و در مرحله سوم پله ها 35 درجه سرما وارد و از گرما کاهش می یابد که توسط سیستم پمپ سرمایشی که در پایین برج استقرار یافته است آب سرد و به داخل کند از هدایت می شود.

استقرار انبار کارخانه:

انبار کلی کارخانه به 3 صورت وجود دارد

1- انبار محصولات فله ای 2- انبار محصولات بسته بندی شده 3- انبار مواد اولیه

الف: انبار محصولات فله ای که در مجاورت سالن تولید قرار گرفته است و از طریق یک ورودی 3 متری با ارتفاع و طول 3 متر با سالن تولید ارتباط پیدا می کند محصول فله ای به وسیله لیفتراک به داخل انبار انتقال داده می شوند البته قابل ذکر است که محصولات فله ای توسط بشکه های 90 و 100 Kg نگهداری می شوند فضای این انبار در حدود 50 متر و عرض و 10متر ارتفاع می باشد و قادر به گنجایش تمام محصولات دریافتی فله ای کارخانه می باشد

انبار محصولات بسته بندی شده:

محصول بسته بندی شده شامل رب بسته بندی شدهkg 1 و kg 5/0 می باشد که یا در داخل کارتن جمع آوری شده است و یا به صورت باز بر روی پالت به تعداد 1961 عدد جمع آوری شده است قوطی های جمع آوری شده بررسی پالت جهت فروش عمده و نقل و انتقال بین شهرها بیشتر استفاده می شود ولی قوطی های جمع آوری شده در داخل کارتن 94 تایی در هر صنفی فروش دارد این انبار از لحاظ استفاده به گونه ای است که در هنگام تولید کارخانه اگر کارخانه بخواهد فروشی انجام دهد هیچ نوع وقفه‌ای در کار فرایند تولید ایجاد نخواهد شد.

انبار مواد اولیه:

مواد اولیه خط تولید گوجه فرنگی می باشد ولی به علت اینکه گوجه نمی تواند به صورت انبار نگهداری می شود در انبار مواد اولیه مانند نمک طعام و کارتن- قوطی- چسب و سایر لوازم مورد نیاز به اندازه ظرفیت کارخانه نگهداری می شود.

چگونگی نگهداری رب فله ای:

رب که در دستگاه بچ یا مخزن تغلیظ گوجه به برکیس 35 می رسد برای ذخیره شدن در داخل بشکه های 90یا200 کیلویی که در داخل آن نایلون مخصوص بسته بندی رب قرار دارد ریخته می شود. این بشکه ها به صورت درباز به مدت 24 ساعت یا بیشتر نگهداری می شوند تا رب سرد شود وقتی که رب سرد شد بر روی آن نمک می ریزند و درب نایلون آن را می بندند و درب بشکه را می گذارند وبرای ذخیره کردن به سالن شماره 3 حمل می شود.

رب های فله ای که به صورت فوق ذخیره می شوند در فصلی که کارخانه گوجه نمی خرد دوباره به دستگاه دو مرحله ای کانتی یوس هدایت می گردد تا به بریکس 25برسد و برای بسته بندی نیم کیلویی و یک کیلویی آماده گردد. و اگر کارخانه بخواهد بسته بندی نکند آن را به صورت بشکه ای یا در ظروف پلاستیکی دیگر به بازار عرضه می کند. ولی برای اینکه رب قابل استفاده در صنایع غذایی گردد باید رب به بریکس 25 برسد تا بتوان آن را برای مصرف به بازار عرضه کرد. رب فله ای خود مزایا و معایبی برای کارخانه دارد که معایب آن نگهداری رب در انبار و هزینه نگهداری آن می باشد و مزایای رب آن است که در فصل برداشت گوجه برای آنکه برای بسته بندی باید رب گوجه از کانتی ینوس دو مرحله ای برای بسته بندی هدایت شود وقت زیادی برای بسته بندی شدن باید کانتی ینوس دو مرحله ای کم کار کند و این کار باعث می شود که رب کمتری تولید شده و در نتیجه کمتر از ظرفیت کارخانه رب تولید شود که به ضرر کارخانه می باشد.

کنترل کیفی:

قسمت کنترل کیفیت رب تولید شده در قسمت سالن شماره 2 قرار دارد.

در این قسمت سه نوع آزمایش روی رب گوجه فرنگی آزمایش می شود.

1- شیمیایی

2- میکروبی

3- فیزیکی

4- آزمایش شیمیایی:

در آزمایشگا شیمیایی بریکس گوجه اندازه گیری می شود که باید 25 باشد و همچنین غلظت نمک رب نیز در این مرحل صورت می گیرد که باید 2 الی 3 در صد وزن رب باشد. و تعیین اسیدیته یا PH آن نیز که در حدود43/3 باشد رب اسیدی بوده و غیر قابلعرضه به بازار می باشد تغییر رنگ رب گوجه فرنگی که باید کاملا قرمز باشد و عاری از هر گونه مواد خارجی از جمله ذرات سیاه رنگ و خلال گوجه می شود در قسمت آزمایش شیمی صورت می گیرد.

2- آزمایش میکروبی:

در آزمایشگاه رب گوجه فرنگی پس از کشت بر روی محیط کشت به مدت 10 روز در گرم خانه 45 درجه نگهداری می شود. بعد از 10 روز نمونه های کشت داده شده درزیر میکروسکوپ یا با چشم غیر مسلح کپکها شمرده می شوند اگر کپکها روی محصول کشت شده باشند رب قابل عرضه به بازار نبوده و باید از رده خارج گردد. یا محروم شود اگر نتیجه آزمایش منفی باشد به بازار عرضه می شود.

3- آزمایش فیزیکی:

در آزمایش فیزیکی که قوطی مورد بررسی و آزمایش قرارمی گیرد که باید قلاب سروته و تعداد قلاب بدنه طبق استاندارد باشد. در این آزمایش ارتفاع دوخت و ضخامت قلاب سو و قلاب بدنه توسط میکرومتر اندازه گیری می شود که باید از حد معینی که اداره استاندارد تعیین کرده نباید خارج باشد. در صورت کم و زیاد بودن قلاب با تنظیم دستگاه این مشکل حل میشود

بعد از اینکه بروی رب گوجه فرنگی هر سه آزمایش شیمیایی میکروبی و فیزیکی صورت گرفت و رب از لحاظ کیفیت تولید و بسته بندی ایرادی نداشت و طبق استاندارد شد قابل عرضه به بازار می باشد.



پرسنل یا نیروی انسانی شاغل در کارخانه:

کارخانه درفصل کار و برداشت درصورتی که بتواند روزانه 240 تن گوجه فرنگی خریداری کند در سه شیفت به کار می پردازد و در صورتی که نتواند گوجه مورد نظر را خریداری کند در دو شیفت کار می کند و در غیر اینصورت یک روز در میان و یا حتی در بعضی مواقع دو روز در میان به کار انداخته می شود.

تعداد پرسنل ثابت و قراردادی (فصلی) کارخانه در هر شیفت کاری 15 نفر می باشد که 3 نفر آن ثابت می باشد و بقیه به صورت فصلی به کار گرفته می شوند که سه نفر ثابت شامل مکانیک دستگاهها و ناظران بحث گوجه می باشد و شش نفر بر روی سوزنیگ کار می کنند و دو نفر در روی رب فله ای و انبار کردن آنها کار می کنند و یک نفر بروی باسکورلمی باشد. و سه نفر در کار ریختن گوجه در شستشوی مقدماتی فعالیت می کنند و یک مهندس صنایع غذایی کارهای آزمایشگاهی را انجام می دهد.

شستشوی دستگاها:

شستشوی مخزنها و بقیه دستگاههای کارخانه هفته ای یکبار به وسیله سود مخصوص شستشو داده می شوند. که این سود در مرحله اول به صورت جامد می باشد و بعد از مخلوط شدن به وسیله آب به مایع تبدیل شده و برای شستشو مخزن استیلی به کار می رود و ربهای چسبیده شده به مخزن توسط سود از بین برده شده و مخزن تمیز می گردد.

قسمتهای دیگر کارخانه هر روز به صورت مداوم تمیز می گردند تا از اجتماع پشه و دیگر حشرات جلوگیری شود.

چکیده مطالب:

در هر پروژه ی تحقیقی منابع اطلاعات از مواد اولیه شروع می شود تا به محصول نهائی برسد در پروژه فوق فصل اول کتاب به فرضیه ها و اهیمت موضوع در زندگی بشر و اهمیت ارائه تحقیق بیان شده است.

فصل دوم: خصوصیات کلی فصل دوم در هر تحقیقی کلیات موضوع می باشد که شامل متن تاریخچه- تعاریف صنایع غذایی و تعاریف علمی گوجه، نظریه های موجود و سیستم موجود در شرکت و چارت سازمانی شرکت تجهزات و ماشین آلات و چگونگی کارکرد ماشین آلات میزان تحصیلات کارکنان و سایر مشخصات کلی کارخانه مورد بحث قرار گرفته است که خواننده با مراجعه به فصل دوم می توانند اطلاعات مورد نیاز در موارد بالا تهیه نماید.

فصل سوم: بررسی فرایند تولید

در فصل سوم موضوع تهیه رب گوجه فرنگی مورد اهمیت است که چگونگی دریافت گوجه فرنگی از کشاورزان وشستشوی اصلی و مقدماتی و انتقال به دستگاه سورتینگ که خود شامل جداسازی ضایعات اولیه از گوجه می باشد وسپس دستگاه خردکن یا منو پمپ دریافت گوجه از سورتینگ و له کردن آن و انتقال به صافی1 مرحله ای 2 مرحله‌ای و پس جداسازی تفاله از گوشت گوجه که بعد از این مرحله انتقال به دستگاه کند از و دریافت حرارت مناسب و سپس از دستگاه کند از به مخزن بچ که اگر رب فله ای بود نگهداری می شود ولی اگر فله ای نبود به دستگاه پاستوریزاسیون جهت پاستوریزه کردن و انتقال به دستگاه بسته بندی هدایت می شود در تمامی مراحل فوق که در فصل سوم کلاً توضیح داده شده است سیستم کار کارخانه به صورت خودکار اتوماتیک خواهد بود فقط نظارت فنی و کیفی بر روی دستگاه و محصول انجام می گیرد.